梅雨季？温湿度控制失衡致洁净区霉菌污染，一文理清规范处理管理规范

    洁净区作为制药、食品、生物科技等行业生产的核心区域，其环境控制直接关系到产品质量与安全性。温湿度作为洁净区环境控制的关键参数，一旦失衡将引发微生物（尤其是霉菌）的异常增殖，进而导致产品污染、批次报废甚至引发质量事故。本文围绕“温湿度控制失衡→霉菌污染→系统性处理"的逻辑链条，重点探讨霉菌污染的灭菌技术优化与企业级维护体系的构建，为洁净区环境管理提供实践参考。

洁净区温湿度控制的核心要求

根据《药品生产质量管理规范（GMP）》及ISO 14644-1标准，洁净区（如A/B级无菌区）的温湿度需严格控制在特定范围：温度通常为20-24℃，相对湿度（RH）为45%-65%。这一范围既保障人员操作舒适性，又抑制微生物（尤其是霉菌）的繁殖——霉菌孢子在RH＞60%、温度15-30℃时萌发率显著升高，而RH＜40%时孢子活性被抑制。

温湿度失衡的典型诱因

    实践中，温湿度失衡多由以下因素叠加导致：

· 设备端：空调净化系统（HVAC）的温湿度传感器校准偏差、表冷器结垢导致除湿效率下降、新风/回风比例失调；

· 操作端：人员频繁进出导致门体开启时间过长（每开启1分钟，洁净区RH可能上升2%-3%）、物料传递时未充分预温/预湿；

· 环境端：季节性气候波动（如梅雨季RH骤升至80%以上）、生产工艺放热（如发酵罐运行导致局部温度升高5-8℃）。

霉菌污染的危害与特征

霉菌（如青霉、曲霉、毛霉）在洁净区的污染具有隐蔽性与扩散性：

· 直接危害：孢子或代谢产物（如黄曲霉毒素）可能混入产品，导致微生物限度超标或内毒素污染；

· 间接危害：霉菌在墙面、设备缝隙等“卫生死角"形成生物膜，常规清洁难以清除（可以采取），成为持续污染源；

· 检测难点：传统浮游菌采样对霉菌的捕获率仅为50%-70%，需结合沉降菌法（4小时沉降碟）与表面擦拭法（接触碟）综合判定。

    适用场景：单台设备表面、传递窗内壁等小范围（＜1㎡）霉菌可见菌斑。

技术选择：

· 化学擦拭：采用高效消毒剂—奥克泰士消毒剂（具备高度材料兼容性，适合多种场景）擦拭，作用时间≥10分钟；

· 干热灭菌：对耐高温金属部件（如不锈钢支架），使用便携式干热枪（300℃）灼烧30秒，破坏孢子结构；

· 臭氧熏蒸（局部）：对密闭空间（如物料缓冲间），通入浓度10-20ppm的臭氧，作用2小时（需注意臭氧对橡胶密封件的老化影响）。

关键注意点：处置后需用ATP生物荧光检测仪（灵敏度≥0.1pg ATP）验证清洁效果，确保生物负载降至＜100CFU/表面。

适用场景：墙面、地面或多台设备表面出现散在菌斑（污染面积1-5㎡），浮游菌检测显示霉菌占比＞30%。

技术组合：

· 冷干雾奥克泰士灭菌：通过干雾机器将奥克泰士消毒剂雾化为标准颗粒，在洁净区形成包容气体环境，作用规定时效。奥克泰士消毒剂对霉菌孢子的杀灭对数（LRV）可达6（即杀灭率99.9999%），且分解产物为水和氧气，无残留；

· 紫外线（UV-C）辅助：在冷干雾灭菌后，开启波长254nm的紫外线灯（辐照强度≥150μW/cm²），对天花板、回风口等高位区域补照2小时，破坏未被覆盖的孢子DNA；

· 湿热灭菌（HVAC系统）：针对空调箱表冷器、风管内的霉菌生物膜，将HVAC系统运行模式切换为“高温高湿"（温度80℃、RH 90%），持续1小时，利用蒸汽穿透生物膜结构。

效果验证：需在灭菌后48小时内进行3次连续采样（浮游菌、沉降菌、表面菌），确保霉菌检出率＜5%（以总微生物计数为基准）。

    适用场景：连续3次检测显示霉菌污染呈上升趋势（如周均检出量增长50%以上），或在关键工序区（如灌封间）发现霉菌。

技术策略：

· 全系统排查：通过气流流向测试（烟雾法）定位“死区"（如墙角、设备背面），结合微生物图谱分析（如PCR基因测序）确定污染菌种（如黑曲霉为典型环境源，白色念珠菌可能来自人员）；

· 深度清洁+灭菌：

o 拆除可移动设备（如传递窗），使用高压水枪（压力≥100bar）配合中性清洁剂冲洗，去除生物膜基质；

o 对不可移动设备（如冻干机），采用“泡沫清洁剂（含EDTA络合剂）→酶清洁剂（含蛋白酶）→VHP灭菌"的三步法，溶解生物膜中的蛋白质与多糖；

· 工艺参数修正：

    若污染与温湿度控制逻辑相关（如PID控制器参数偏差），需重新校准传感器（精度需达±0.5℃/±2%RH，结合内部SOP制定落实），并调整HVAC的“温湿度耦合控制"策略（如当温度升高时，同步降低设定RH以抑制霉菌）。

· 一级监控（实时）：在洁净区关键点位（如灌封岗位、无菌转运通道）部署在线温湿度传感器（精度±0.3℃/±1%RH），数据实时上传至EMS系统，设置预警阈值（如温度＞24℃或RH＞65%触发声光报警）；

· 二级监控（周期性）：每周进行一次“温湿度均匀性测试"（使用移动巡检仪在9个测试点采样），每月分析HVAC系统的“温湿度波动曲线"（重点关注生产时段与非生产时段的差异）；

· 三级监控（趋势分析）：每季度将温湿度数据与微生物检测数据（如霉菌检出量）进行相关性分析，识别潜在风险因子（如“当RH连续3天＞60%时，3天后霉菌检出量增加2倍"）。

· 培训内容定制化：针对操作人员（如HVAC运维员），重点培训传感器校准、表冷器清洗（每季度1次）、风阀调节等实操技能；针对生产人员，强化“快速出入洁净区"（单次开门时间≤30秒）、“物料预温/预湿"（如物料需在缓冲间放置2小时平衡温湿度）等规范；

· 考核机制严格化：每半年进行一次“模拟污染场景演练"（如模拟HVAC故障导致RH升至70%），要求团队在30分钟内完成“故障诊断→临时控制（如开启除湿机）→上报→后续处置"的全流程，未满足需重新培训。